PMC-卓越生產計劃與物料控制管理

    【課程背景】

    中國企業經過近40年改革開放，已經從簡單的經驗型管理逐步走向系統科學的資源計劃型管理，最終再必將走向數字化、信息化和高效防錯防呆的智能化管理階段。企業間的供需要求越來越多樣化，需求變動性也越來越頻繁，致使源頭生產型企業都要根據市場的波動而做出快速反應，建立起快速響應市場的生產模式和管理機制。這對PMC = Product Material Control這個生產運營指揮大腦有了新的定位和要求，“高低短好”的混產模式成了市場競爭的必然產物，在高質量的基礎上，只要能做到低成本、快速交貨、售后跟蹤服務好，那就會快速搶占先機，贏得發展機遇的重要前提?，F在這種生產方式和比率越來越高，向定制型生產模式發展也會越來越普遍，我們該如何建立這樣的生產運營體系呢？這樣的困惑讓很多企業舉步維艱，低效盲目應對，哀聲一片，叫苦連天．．．．．．

    PMC = Product Material Control是生產計劃及物料控制管理，通常分為兩個部分，PC：指生產計劃與排程管理、出貨計劃，主要職能是生產和出貨的計劃與實際進度的控制管理；MC：是指物料庫存計劃與控制管理（俗稱物控）， 主要職能是物料匹配性計劃、請購、物料調度、物料庫存控制（壞料、呆料控制和正常進出用料控制）等。整個課程將以ERP 系統的管理基礎獲取MDS 銷售訂單和生產預測--- MPS主生產計劃---APS 自動排程管理--- MRP物料需求計劃---PR物料申購請求---PPB電子采購---MES 生產執行系統---DRP分銷資源計劃---PO訂單跟蹤管理---VOI/VMI/JMI/JIT零庫存系統等多種形式的庫存管理系統，配合---IMS/SMT/RF ID/QRC防錯防呆智能控制跟蹤管理等為主要引線系統說明PMC系統管理的學科。

    運行ERP APS自動化排程解決柔性生產管理的困惑難題，設備利用率提升20%，平均生產周期減少30%，勞動力成本減少20%，庫存減少30%，需求完成率提高20%，整體效率提升30%，全面提升客戶滿意度等。

    【課程目標】

    該課程設計2天的內容，全面而系統地將理論與實戰、教學與科研結合起來，針對中國企業的實際管理水平，把教學、科研、實踐、實戰的經驗融為一體，旨在幫助參與者掌握生產計劃與物料控制的基本理念和方法的運營系統的構建。通過大量的案例，深入淺出的讓學員掌握生產計劃與銷售預測的銜接、主生產計劃到工序產品計劃的分解，產品類別計劃與物料計劃制定的方法和邏輯的建立、安全庫存與最低庫存設定的具體方法等具備高度實戰價值的具體方法。通過實際工作經驗的分享，讓學員學會通過跨部門的溝通與協作來應對計劃頻繁變動帶來的困擾。讓學員輕松愉快地掌握管理的核心知識和管理技術的技巧。讓越來越多的企業從PMC管理中獲益，同時也能為企業全面提升企業的戰略人才儲備奠定良好的基礎。具體掌握的知識點有：

    1. 完整、科學、適用的管理理念。讓學員了解現代先進的PMC管理理念與運作模式。

    2. 掌握全面、系統、細化、嚴謹的生產計劃和物料計劃的設計與跟蹤管理體系。    3. 掌握全面、系統、細化、嚴謹的物料QRC二維碼物料跟蹤管理系統。    4. 課程設計具有專業性和針對性。既有系統管理實操知識，也有專門工具的PK演練。

    5. 課程不設強制性認可，鼓勵學員大膽提問，現場互動交流。企業的現狀不同，所面臨的問題也不同，“他人的良藥也可能成為自己的毒藥”，只有把脈問診，才能開出適合企業自身的良藥妙方。

    6. 課堂設組互動討論，相互提問，現場體驗多種生產模式下的現場管理狀態，讓學員在親身體驗中掌握管理的要點，在PK環節中激發改善意識的欲望，在老師的指引下梳理出自身企業痛點的真因，在小組何老師的共同頭腦風暴中找出解決的辦法。

    7. 現場提問，現場解決。

    8. 微咨詢效果：各組設計PMC改善課題，進行小組間PK,老師最終點評,破解管理困惑。

第一章  企業管理現狀瓶頸分析

1. 銷售沒有計劃，下單馬上要，造成最終不能按交期出貨；2. 插單和消單都說是客戶的要求，造成后工序重復多次的無用功；3. 各部門管理職責不清，經常各自為政，造成工作管理不便；4. 計劃不如變化，整天忙于救火之中，身心疲憊；5. 生產交期很難完成，反正都不是哪一個部門的事6. 庫存越來越多，倉庫越來越不夠放，呆料越來越多7. 物料該來的不來，不該來的倉庫卻有一大堆，只能推遲出貨；8. 物料是來了，但品質又不合格，真是叫苦連天；9. 物料庫存太多，但能用的不多，減少庫存的使命壓力山大；10. 面對多品種小批量的生產既愛又恨，愛的是訂單來了，恨的是不賺錢；11. 生產現場異常頻發，生產效率低下，生產周期長，難以應市場的快速需求；12. 生產不順，是部門和崗位的職責不清，還是體系不健全13. 開生產計劃會議就是開生產管理人的批斗會14. 生產管理人不是被銷售施壓就是被現場擠壓，多頭受氣15. 老總也會直接讓你增加或取消訂單，您卻有苦難言16. 車間的生產計劃數量是達成了，為何出貨計劃卻沒完成17. 您投入100個，想要90個，數量總是把不準18. 物料入庫后總是品質不良，缺斤少兩，經常斷料、錯料、漏料等19. 供應商總是不按期交貨，是供應商不配合，還是我們自身管理有問題20. 倉庫的呆滯料為什么越來越多卻沒人理會，怎么都成了倉庫管理部門的事了生產管理人在公司沒有地位，上面被領導壓，下面被員工罵21. 生產管理的人到現場去被人稱為“瘋婆子、臭老九”，遭人討厭22. 視頻案例討論:① 分析企業整個內部供應鏈的問題點及系統解決方案② 學習對部門間的資源整合改善給企業帶來的巨大收益

第二章  銷售計劃與控制管理

1. 產銷存需求特征分析1) 趨勢分析2) 季節性分析3) 隨機性分析4) 周期性分析管理5) 獨特性分析管理6) 案例：掌握需求特征對產銷存計劃的影響2. 銷售訂單信息不準如何作成生產計劃1) 歷史數據運用ABCD法則2) 促銷活動計劃運用3) 市場信息反饋統計分析4) 競爭者信息評估差異化管理5) 產銷平衡機制S&OP（Sales &Operations Planning）3. 銷售訂單（PO）如何形物料批號(MO)跟蹤管理4. 銷售訂單信息的真假如何評估與管理5. 銷售總是插單和消單如何解決6. 銷售與PMC生產管理部門如何協調業務比較高效7. 確定訂單交付模式的運營規則OTD(Order To Delivery)8. 為何要制訂中長期銷產計劃的戰略管理9. 梳理訂單處理信息流程會有什么好處10. 常規訂單和新品名訂單管理有什么不同11. 如何制訂銷售與PMC生產計劃的管理規范12. 銷售訂單總量 N+2 滾動管理模式怎么操作13. 每個銷售訂單客戶 N+2 滾動管理模式怎么操作14. 每個銷售訂單品名 N+2 滾動管理模式怎么操作15. 樹立銷售部門傳統模式的改革意識有何意義16. 案例: 聯想供應鏈系統虛擬工廠訂單交付系統應用的配合管理視頻17. 案例：海爾多品種小批量的銷售管理模式視頻

第三章  PC生產計劃與控制管理

1. 設計生產運營部門的部門方針和行動計劃2. 設定PMC部門的關鍵管理指標（KPI）3. 設計高效合理的PMC運作組織架構4. 優化現有部門組織歸屬權與責權利的分配管理5. 制訂生產計劃管理流程（案例解析）6. 明確生產計劃部門的計劃制訂與跟進管理事項7. 生產計劃與企業內部各部門間的職責8. 如何制作產銷定例會，避免開會無人、參會無話9. 如何制訂月度計劃到每日計劃的管理規范（SOP）10. 設計柔性化生產計劃的管理體系1) 設計合適的產銷存流程2) 備貨式生產管理模式(Make to Stock)3) 訂貨式生產管理模式(Make to Order)4) 接單式生產管理模式(Engineer to Order)5) 裝配式生產模式(Assemble to Order)6) 混合型生產模式（MTS+MTO）11. 產品主計劃的編制模式1) 追逐生產模式（ chase ）2) 均衡生產模式（ level ）3) 混合生產模式 （ Combination ）4) 轉包生產模式（ Subcontracting ）5) 案例：四種生產方式的主計劃編制及對庫存的影響分析6) 確定最佳工藝路線（案例演練）7) 串聯生產和并行生產能節約時間嗎(案例演練)8) 訂單是否可以準時交貨CR（ Critical ratio）計算（案例演練）12. 一級計劃：制訂企業3~5年的中長期戰略生產計劃1) 根據市場導向制訂企業產品發展戰略規劃2) 確定客戶優先級別管理3) 確定產品質量、交期、成本、服務優先等級4) 一級計劃3W 修改方法13. 二級計劃：制訂企業年度生產計劃1) 根據年度休假計劃制訂每月出勤計劃2) 根據產銷需求平衡制訂全年的產銷計劃3) 確定成品庫存信息4) 確定半成品庫存信息5) 確定最大負荷產能信息6) 二級計劃3W修改方法14. 三級工廠月度總計劃怎么制訂1) 根據單位人均產出快速計算出全工廠的生產計劃量2) 三級計劃表中都要涉及哪些管理指標3) 三級計劃如何發行與發行后又如何修訂管理4) 三級生產計劃都要哪些部門，哪些人認可才能發行5) 三級計劃下達后，要不要限定間接部門的出勤計劃和人員計劃6) 三級計劃確定后需要通知哪些部門知曉，需要其它部門做什么15. 四級生產計劃---每日生產計劃與實績的控制管理1) 每日計劃是不是就是月計劃數量按上班天數的平均量2) 制訂每日計劃需要注意哪些事項3) 每日計劃如何在現場進行推行4) 每日計劃增加的管控方法16. 五級計劃及控制管理---每個工程每天的計劃及控制管理1) 為什么需要設計每個工序間的計劃2) 每個工序間的計劃如何聯動設計3) 每個工序計劃設計時需要考慮哪些管理指標4) 設計每個工序計劃需要注意哪些事項17. 六級計劃及控制管理---每類品名，每天產量排產計劃與控制管理 1) 為什么要作每類品名、每天的計劃2) 這類計劃如何考慮生產因素和銷售因素3) 工程瓶頸如何設計與控制管理4) 品名和產線排程需要注意哪些事項5) 品名計劃設計時需要考慮哪些管理指標18. 七級計劃制訂與控制管理---每類品名、每個工位優先順序排程計劃1) 為什么要作每類品名，每個加工工序的優先順序排程計劃 2) 如何作成每類品名、每個工序優先順序排程計劃，需要注意哪些事項3) 每類品名、每個工序、外協商的優先順序排程計劃如何設計4) 加工品、輔耗材、外協加工件計劃如何進行同步管理19. 多品名短交期產品的計劃與控制管理① 一條產線多品名少數量短交期如何計劃排程② 一條產線（一臺機）的負荷能力如何把握③ 多條線多品名少數量短交期的計劃如何制作及排程④ 整個車間多條線間的負荷能力如何把握⑤ 不同時段，不同需求下，訂單如何排程⑥ 不同工藝訂單，如何合理排程⑦ 柔性排程的規則如何訂制⑧ 柔性訂單計劃優先級如何自定義管理⑨ 產線混產排程優先順序怎么設置⑩ 產線混產的產能如何計算? 小批量計劃排產管理（案例演練）20. 推進中國制造2025，兩化融合如何在PMC體系中運用① MES系統+APS系統的兼容運用② ERP+APS的運用③ APS核心功能的介紹④ APS高級排程流程的設計⑤ APS生產計劃管理流程的運用⑥ APS三級生產計劃執行流程的運用⑦ 三種訂單排程方法的運用⑧ 多品名少數量短交期的訂單排產原則⑨ 設置多套排產規則呈現最優方案⑩ 訂單進度自動追溯管理? 關鍵訂單實時跟蹤預警管理? 緊急插消單，快速協調計劃? 設備異常系統自動調整計劃? 輸入數據有誤，自動報警功能21. 工程最大能力評估與控制管理1) 每人每小時產出的數量如何合理設計2) 如何對人員上班體制統一管理3) 車間最大產能與額定產能的計算與評估（案例）4) 工序間最大產能的計算與評估5) 單件產品生產節拍與生產時間如何設計與計算6) 工廠、工程、產線、機臺、個人的最大產能如何評估7) 如何設計直通率、工程良品率和綜合良品率8) 工程稼動率（OEE）如何設計與計算22. 全面庫存管理（原材料、消耗品、半成品、完成品）1) 綜合庫存指標設定與控制管理① 如何設計綜合庫存周轉率推移計劃與實績的控制管理② 周轉率、周轉速度、存料率的設計與計算管理（概率計算法）③ 周轉率、周轉速度、存料率的設計與計算管理（平均計算法）④ 庫存量的增減與經營利潤的變化分析⑤ 月度庫存指標差異“戴明圓環法”分析管理⑥ 如何設計L/T流程目標與實績的控制管理2) 如何減少半成品庫存量的浪費① 減少離島式生產的半成品滯留時間浪費② 減少工程間搬運的時間的浪費③ 同步化的改善④ TPM的運用，減少機械故障⑤ 杜絕工程內批量不良的發生⑥ 減少事前交接工作的預備量⑦ 短縮流程（流程優化）⑧ 勤務體制同步管理⑨ 材料超市的運用⑩ IT+DT技術的運用? TOYOTA雙看板的運用? 改善工程內物流方式? 構筑流水線的生產方式? 一個流（one piece flow)的運用 ? 現場沙盤演練，如何減少在制品量和縮短流程時間3) 如何消減完成品的庫存量① ABCD發則分類管理② 庫存分析目視化管理③ 庫存品紅牌作戰管理④ 庫存量和L/T責任制KANBAN管理⑤ 變費為寶（再生利用、轉賣、寄存、折價等）管理⑥ JIT系統的“0”庫存與“極少化庫存”管理⑦ VOI/VMI/JMI/JIT“零”庫存管理系統的運用23. 全面減少企業庫存案例分析：五金加工視頻案例分析24. 建立CFT跨部門的快速響應機制（也適合急單、樣品制作、一次性訂單） 25. 生產優先排序如何管理26. 如何對應插單或消單的管理措施27. 生產計劃達成的每日狀況如何用目視化管理28. 如何建立交期回答跟蹤流程管理29. 如何快速回答訂單交期30. 出貨指示作業如何操作31. 如何建立每月產銷計劃與實績的推移管理32. 每月生產、出貨計劃與實績的推移怎么管理33. 每類品名、每天投入計劃與實績如何控制管理  34. 每天、每類品名銷售計劃與實績如何控制管理35. 出貨差數（尾數）如何對應管理36. 如何建立出貨資料修改流程管理37. 如何建立捆包指示一覽表38. 生產、出貨與在庫增減如何統一化管理39. 如何建立直送管理機制40. 訂單對賬單都由哪些部門協同管理41. 如何建立每天每次的出貨關聯資料的提出遵守率管理42. 建立客戶滿意度調查跟蹤管理有什么意義43. 如何運用五原則分析法對對減少庫存的問題點進行分組討論44. LP精益生產價值流改善，解決短交期，多品種小批量生產的生產模式。1） 總價值流分析2） 導入Lean Production&Six Sigma排除改善中的浪費 3） 事務流程優化改善，縮短流程，提高效率? 建立訂單的開始和結束的管理流程? 建立關鍵的流程步驟? 識別部門間的浪費? 明確部門間事務流程步驟及處理時間? 挖掘部門間事務不暢的根本病源? 杜絕處理和等待的時間浪費⑧ 識別部門內的浪費⑨ 對事務流程進行精益（LEAN）改善⑨ 如何利用“牛皮紙分析法”排除事務浪費⑩ Lean Before OR Lean After的效果比較4） 產品流程優化，應對短納期，多品種小批量的生產模式              （1）從結構布局上優化，排除浪費，提升效率① 平衡化生產配置② 安定化生產配置③ 工程能力平衡配置④ 離島式工程生產配置⑤ L/T流程改善（one piece flow）⑥ 訂書機原理的運用⑦ 同步化、等量化改善              （2）從現場工程內改善浪費，提高效率 ① 加工② 檢查③ 搬運④ 停滯⑤ 直通率              （3）從作業方法上改善改善浪費，提高效率① 標準化管理② 按燈管理③ 經濟動作改善④ 動作浪費改善⑤ “四不”過程控制管理⑥ 人機配合工作的改善⑦ TOYOTA 雙看板管理模式的運用⑧ 勤務體制匹配的改善              （4）TQM品質過程控制管理，杜絕浪費① 自檢② 互檢（CORSS）③ 專檢④ JDK自動檢查45. 如何設計PC的KPI績效考核管理 46. 教學視頻案例：CANON(佳能)多品種小批量快速組線生產模式的視頻案例分組討論47. 輔導咨詢案例：捷安特企業PMC生產運營咨詢輔導項目講解

第四章  MC物料計劃與控制管理

1. 建立物控部門的KPI2. 如何建立企業物流信息流管理示意圖3. 如何建立申購方法的標準化管理4. 常備性物料的需求計劃如何做5. 專用型物料的需求計劃如何做6. 什么是訂購前置時間，如何設置7. 什么是訂購點，如何計算8. 什么是訂購量，如何計算？9. 安全存量如何設定10. 最高存量如何設定11. 最低存量和零庫存量如何控制管理① 存量管制主要有哪些利弊分析JIT庫存管理法② VOI寄售管理庫存法如何運用a) 把物料寄放到客戶倉庫，客戶使用多少結算多少b) 客戶管理庫存③ VMI供應商管理庫存法如何運用a) 把倉庫建立在客戶工廠附近，供應商管理庫存b) 共同制定物料的供料和庫存計劃c) 信息共享④ JMI聯合庫存管理法如何運用a) 從供應商到客戶間減少庫存點從而減少庫存量b) 有專門的倉儲物流公司統一管理庫存和配送物料c) 信息共享⑤ JIT準時化庫存管理法如何運用⑥ 以上庫存管理方法有什么本質區別，哪種比較好12. 建立BOM（單耗/損耗）表有什么用處13. 如何建立BOM管理表14. 如何設計與合理運用單耗和損耗率15. 如何建立BOM 料件單耗生產DATA（清單）16. 如何利用生產計劃計算物料需求量17. 如何確認物料的申購／入庫／在庫／安全存量等 18. 供應商資源整合管理對企業的利弊是什么19. 物料供應不暢與各部門的職能職責有什么關聯20. MC物料KPI績效考核內容如何設計管理21. 咨詢輔導案例：面包設備加工企業PMC生產運營咨詢項目講解

第五章  二維碼（QRC）物料跟蹤識別控制管理（完整案例）

1. QRC產品跟蹤系統過程控制管理的優勢① 無接觸掃描操作代替手工錄入，避免人為錯誤，確保數據采集階段的準確性，操作簡單，培訓成本低。② 減少對人的依賴性，減少人員流動所產生的影響，有效降低人工成本③ 統一平臺，所有信息都儲存與數據庫中，記錄完整準確，令查詢方便快捷，便于追溯跟蹤管理。④ 保存內容多地永久儲存，可異地同步共享，實時更新，避免數據的丟失。⑤ 各環節信息相互關聯，避免任何環節不良流入下一環節，及時快速發現并糾正異常，從根本上杜絕不良的流出，提高效率保證品質。⑥ 追溯范圍涵蓋所有生產要素（4M1E）,實現一站式查詢跟蹤。⑦ 憑個人級別、工號、賬號密碼進入獨自的系統，規范了保密措施。⑧ 賬目清晰，高效追溯，簡單快捷，降低運作成本。案例：① IMS 4M級物料管理系統視頻② SMT 防錯防呆系統案例視頻2. 主要6大模塊跟蹤執行功能1） 收料管理① 如何準確記錄所收物料的狀況，避免收料過程中的多收、少收、漏收、重收② 倉管員如何處理和識別供應商的合格和不合格物料③ 供應商的送貨區分與識別管理④ 輸入進料系統信息，打印QRC編碼區分識別⑤ 貼收料QRC編碼，待IQC檢驗⑥ 自動錄入進倉信息收料報表，數量差異自動報警管理2） TQM 全面品質管理① 實現全面防錯，4M追溯管理② 全面實現IQC/IPQC/FQC/OQC/ECN實時過程控制管理③ 生產品質數據實時錄入，品質錯誤停機報警防呆管理④ 質量報表自動生成，OA無紙化管理⑤ 年度品質狀況推移表自動生成管理⑥ 月度機臺別PPM、直通率、重大不良項目別圖表分析管理⑦ 儀器設備多樣化圖形分析，支持EXCEL電子表格設計模式⑧ 檢查過程中嚴格區分合格物料和不合格物料的實時追蹤管理⑨ 掃描收料QRC編碼，將上料信息導入IQC檢驗管理系統（視頻）⑩ IQC檢驗合格，打印檢驗QRC編碼貼附與物料包裝上（視頻）? 合格物料等待入倉，不合格物料拒收退還供應商? 進入分區識別入倉系統? QRC預知將過期的物料，錯誤出庫自動報警提醒? 自動杜絕過期物料發放到生產現場? IQC報告系統永久存儲，隨時隨地查詢、打印、導出管理3） 入倉管理① 滿足采購入倉、客供入倉、樣板入倉、外發入倉等各種類型的物料入倉② 記錄入倉基本信息（ABC檢查、合格、有效期等）信息，形成入倉記錄③ 庫存物料電子記錄卡明細表管理④ 查詢合格物料入倉信息明細4） 發料管理① PC電腦錄入發料信息A. 計劃批次領料信息B. 新增或修改的變更領料信息C. PC指示查詢庫存誤差報警管理② PMC發放材料批號、產線別指示③ ERP自動生成發料單和領料單號④ UPS移動電車現場發料管理⑤ 依靠QRC編碼準確發放物料⑥ 精確記錄物料出庫后的去向管理⑦ 根據生產計劃打印發料QRC編碼貼附跟蹤管理⑧ 沒有IQC合格QRC編碼系統禁止發料⑨ 發料QRC編碼的8種信息管理（也可自定管理）⑩ QRC編碼自動控制先入先出管理? 物料存放現場或產線使用管理? 未發物料電子備注說明管理? 物料電子記錄卡管理? 車間收料內外箱、產品別QRC編碼對照確認5） 生產過程QRC編碼控制管理① 生產前將作業標準文件編號、人員別編號、設備別編號、物料編號、治工具/儀器編號錄入QRC系統備案管理（視頻）② 首檢、過程抽檢、專項檢查實時錄入數據生成報表（視頻）6） 物料過程文件控制追蹤管理① 從出貨記錄到收貨記錄全線QRC系統跟蹤管理② 電子記錄簡單化、EXCEL實時便捷導出管理③ OA 電子報表高效安全管理3. 專門為精密制造業量身打造的產品智能追蹤系統（視頻）4. 中德企業典范：無人化的PMC管理系統的運用

第六章　　現場學員PMC問題解析

    王國超老師

【工作經歷】

    王國超老師曾在全球著名日本跨國集團---太陽誘電株式會社（公司成立于1950年，主要是電子元器件集研發、生產、銷售為一體的集團公司。按企業規模和市場占有率排名全球第三，若是微電子行業的品質和市場占有率排名全球第一，主要客戶是世界五百強企業如英特爾、蘋果、諾基亞、摩托羅拉、SONY、松下、日立、SANYO、SHARP、TOKO、萬寶至、LG、三星等，中國工廠的管理主要以現地干部為主，外籍人員為輔的管理模式，在業界享有較高的聲譽）。工作20年，從一線操作員做起，現場設備維護工程師、歷任制造部一線班組長、車間主管、制造部長、設備管理部部長、生產管理部部長、品質管理部部長、倉儲物流部部長、運營企劃部部長、工廠長等職務，其中擔任工廠長8年（相當于中國集團總部運營總監）。期間管理中國工廠基-中-高層管理人員（管理團隊成員有日本人、韓國人、中國人）等中高層管理人員幾百人，員工人數7000多人。

【老師優勢】

    20年的日本集團企業經營管理經驗，曾幾度去日本、韓國研修精益管理，受到日本著名精益管理大師岡田、長召、小川等老師的親傳與中國工廠的現場指導。

    王國超老師的管理經驗是將日本企業管理理念結合中國文化背景而開發的一套獨有的管理模式。巧妙靈活的運用精益管理的系統及管理工具，構筑中國文化背景下的經營管理模式，運營管理模式，人才職業生涯規劃、精益智造CIMS系統相結合的管理經驗，引領中國企業快速走向國際化管理的道路上，把中國企業做專做強做大。

    管理技術不再是單邊獨有，我們不但擁有，還在不斷深化與變革，即將成為全球管理技術的引領者和倡導者。王國超老師的管理理念特點是：通俗易懂、實用、好用，被業界廣泛認同和贊譽，是行業最具實戰，返聘率最高的老師，被行業人稱為“精益管理超人”。

接單部門、生產計劃/物料計劃部門、采購倉儲部門、制造部門、生產運營部門等有志于了解生產計劃與物料計劃的專職人員；